任何时候，“安全第一”都是毋庸置疑的。
然而众所周知，过去几年，由于不少企业陷入了对“续航里程”的盲目攀比，本来热稳定性较差但能量密度比磷酸铁锂电池更高的三元锂电池已经被淘汰。
受到广泛追捧。
汽车安全声誉付出了极其惨重的代价。
2019年3月29日，比亚迪正式推出刀片电池，宣布其续航里程达到三元锂电池同等水平，成功通过了让后者望而却步的“针刺考验”——在动力电池行业，通过这项测试 安全测试就像攀登珠穆朗玛峰一样困难。
誓言重新定义电动汽车安全新标准的刀片电池是如何生产的？以“登峰造极”为主题的刀片电池工厂探秘活动在威尔第电池重庆工厂举行。
6月4日，以“登峰造极”为主题的探厂活动在威尔第电池重庆工厂举行。
媒体人、工业专家多位亲临现场参观，刀片电池背后的超级工厂之谜也被揭开。
动力电池行业迫切需要纠正对能量密度的过度追求。
在刀片电池出现之前，世界长期以来一直受到电池安全问题的困扰。
电动汽车的电池安全问题一般是指电池的热失控。
对比电动汽车常用的两种主流电池，磷酸铁锂材料本身具有四大优势：放热启动温度高、放热慢、产热量低，且材料在分解过程中不释放氧气，不容易着火。
三元锂电池热稳定性差、安全性差是业界公认的事实。
“在℃的温度下，磷酸铁锂材料的结构非常稳定，但三元锂材料在℃左右就会分解，化学反应更加剧烈，释放出氧分子，更容易引起热失控。
”富迪电池公司副总经理孙华军表示。
然而，虽然在安全性方面，磷酸铁锂电池有着三元锂电池无可比拟的优势，但由于其能量密度低于三元锂电池，过去不少乘用车企业都陷入了对动力电池能量密度的非理性担忧之中。
几年。
追根溯源，磷酸铁锂电池在最后一波与三元锂电池的路线争夺战中依然落败。
被誉为“电池大王”的比亚迪集团董事长王传福最初是做电池起家的。
在2018年宣布跨界产车之前，他就已经开始汽车动力电池的研发。
从推出首款动力电池，到成为全球最大的新能源汽车品牌之一，比亚迪始终坚定不移地将“安全”放在首位。
第一的。
基于对安全性的极度重视，即使在前几年三元锂电池广受好评的市场环境下，比亚迪也从未放弃过磷酸铁锂电池的研发。
重新定义安全标准，“针测试”冲压刀片电池诞生。
业内评论人士认为，偏离轨道多年的动力电池行业发展道路终于有机会重回正轨。
刀片电池顺利通过动力电池安全检测领域最严苛的“针刺考验”。
“超级安全”是刀片电池的最大特点。
对此，被誉为动力电池安全检测行业“珠穆朗玛峰”的针刺测试已盖章。
此外，刀片电池还具有超性能、超强度、超续航、超低温、超寿命、超动力以及“6S”技术理念。
“6S”技术理念打造出具有超安全、超强度、超续航、超低温、超寿命、超功率的超级优势的刀片电池。
单个细胞长96厘米，宽9厘米，高1.35厘米，排列成阵列。
它们一起像“刀片”一样插入到电池组中，成组时跳过模块和横梁，减少冗余部件，形成类似蜂窝铝板的结构等——刀片电池经过一系列的结构创新不仅实现了电池的超强强度，还大幅提升了电池组的安全性能，体积利用率提升50%以上。
刀片电池“因为刀片电池可以大大减少三元锂电池因电池安全性和强度不足而增加的结构件，从而减轻整车的重量，所以我们的单位能量密度虽然不高于三元锂，但可以达到主流三元锂电池的续航能力是一样的。
”孙华军透露。
“比亚迪汉EV是首款搭载刀片电池的车型，综合工况续航里程达到10公里。
”比亚迪汽车销售副总经理李云飞说道。
此外，刀片电池可在33分钟内将电量从10%充至80%，支持汉3.9秒百公里加速，超过10000次充放电循环可行驶10000公里，并具有低温性能超出了业界的想象。
数据性能也为其性能奠定了基础。
全方位“碾压”三元锂电池的“超级优势”。
诠释工业4.0的超级工厂，隐藏着刀片电池“登峰造极”的秘密。
5月27日，中国8名队员成功登顶珠穆朗玛峰的消息让中国人民兴奋不已。
比亚迪在电池安全上跨过新高峰，发力电动汽车。
该领域也引起了广泛关注和热烈讨论。
登上动力电池安全行业的“珠穆朗玛峰”有多难？我们走访了富迪电池重庆工厂，找到了一些答案。
位于重庆璧山区的富迪电池工厂是一家世界一流的工厂，拥有精益化、自动化、信息化的制造管理系统。
位于重庆璧山区的富迪电池工厂是目前唯一的刀片电池生产基地，总投资1亿元。
规划年产能20GWH。
从2016年2月开工建设到2019年3月刀片电池正式投产，仅用了一年的时间，从一片空地变成了拥有精益化、自动化、信息化制造管理系统的世界级工厂。
比亚迪原有的许多刀片电池生产线和生产设备都诞生于这里，许多高度机密的核心技术都“隐藏”在这里。
刀片电池生产过程中广泛采用无人设备。
“首先，刀片电池对生产环境的要求极其苛刻。
”孙华军表示，为了尽量减少电池的短路率，他们提出了粉尘分级控制的概念。
在一些关键工序上，可以做到一立方米空间内5微米（人发粗细的1/20）颗粒不超过29个，达到与液晶屏生产车间相同的标准。
恶劣的环境和条件只是保证刀片电池高安全性的“基础”。
孙华军表示，生产刀片电池最大的难点和亮点主要集中在“八大工序”。
“近1米长的极片可以做到精度和速度，公差控制在±0.3mm以内，单片贴合效率达到0.3s/pcs，我们是全球首创。
层压采用比亚迪完全自主研发的设备和切割方案，别人无法复制。
”孙华军说道。
除层压外，刀片电池生产过程中的配料、涂布、压延、检测等其他工艺均达到世界顶尖水平。
例如配料系统的精度在0.2%以内；双面同时涂覆，最大涂覆宽度达到mm，单位面积涂覆重量偏差小于1%； mm超大宽度卷制速度可达m/min，厚度控制在2μm以内，保证宽尺寸极片厚度的一致性……每一个刀片电池的诞生，都源于对完美的不懈追求！事实上，“一流”的工艺和流程源于刀片电池厂的工业4.0级制造和管理体系。
遍布生产车间、工艺流程、生产线的高精度传感器、数百台机器人以及符合IATF9&VDA6.3控制标准的质量控制系统等，使工厂设备硬件的自动化和设备之间的信息化。
控制层面的智能化成为刀片电池生产高效稳定品质的最坚强“后盾”。
“事实上，我们的每一款刀片电池产品都有一张专属的‘身份证’，未来产品使用过程中的各种数据也将为我们不断改进工艺、完善产品提供重要参考。
”孙华军表示，富迪电池重庆工厂只是全球第一家刀片电池工厂。
随着产能的不断扩大，刀片电池将向整个新能源汽车行业开放共享，惠及行业和消费者，助力全球电动汽车发展进入新时代。
“如今，几乎所有你能想到的汽车品牌都在与我们探索基于刀片电池技术的合作方案，”他说。