德勤最近的全球调查显示，94%的工业企业高管认为数字化转型是重中之重。然而，只有14%的人认为他们的工厂已准备好做出实现工业4.0所需的变革。在此，自动化组件供应商EUAutomation的绩效经理AndrewFalconer解释了可能减缓工业4.0技术采用的原因，以及更多企业如何将其数字化转型战略付诸实践。十多年来，制造商已经看到了自动化的好处以及它如何提高各种应用的生产率。西门子、博世和ABB等大型制造商在数字化方面处于领先地位，并展示了新技术在提高整个供应链效率方面的优势。尽管这些企业取得了成功并向其他企业展示了它们的成功，但中小型企业的创新速度一直很慢。然而，如果这些企业将其流程数字化，他们也可以获得类似的成功。正如西门子前CEOJürgenMaier在他的《智能制造评论》（MadeSmarterReview）中解释的那样，“中小企业参与数字技术非常重要。许多小公司认为它只适用于像西门子这样的公司，但事实并非如此。像机器人技术这样的技术现在可以负担得起并适用于任何制造商，并且可以显着提高生产效率。”自2011年以来，工业4.0这个术语在汉诺威工业博览会上被使用，制造商已经意识到先进技术首次出现的好处。所以现在，这不是制造商是否应该数字化的问题，而是应该以多快的速度数字化。技能很重要制造商将继续实施新的数字技术，例如物联网、人工智能、高级机器人技术和云计算，但如果员工没有得到充分培训，这值得吗？现实情况是，随着数字工厂的发展，人类工人的角色将发生变化，工厂必须确保他们拥有高效运营所需的高技能工人。根据制造商最新的年度制造报告，59%的受访者认为教育系统未能跟上制造技术的变化。学校正在加紧努力，确保年轻人提升他们的技术技能，并鼓励更多人从事科学、技术、工程和数学(STEM)学科的职业。然而，随着技术的快速发展和新工艺的快速引入，并不能保证这些技能在学生进入职场时仍然有用。为了确保制造商能够找到他们需要的技术工人，他们应该与行业协会合作，以提高内部和教育系统的技能。地方创新中心可以对员工进行新技术培训，向他们展示如何有效地操作新系统。制造商还可以与学校合作，鼓励更多学生提升他们的技术技能，并与行业保持同步，为他们未来的职业生涯做好准备。适应性即使工厂经理雇用了最合格的员工，成本仍然是工厂完全数字化的最大障碍之一。较小的企业可能不愿意对整个工厂进行大修，因为他们认为当前的技术正在高效运行，而且他们看不到立即的投资回报。然而，制造商可以通过更具成本效益的方式保持竞争力并继续他们自己的工业4.0之旅。虽然较小的制造商可以继续使用旧设备（如果它还能工作），但他们应该意识到计划外停机的风险。缺乏可见性和实时数据使制造商无法准确监控机器状况并在故障发生前检测到故障。这些制造商不应坐以待毙，而应投资于可帮助他们提高生产率和维护现有系统的设备。增强感官的物联网传感器并不是一项新技术——军方自70年代以来一直在使用它们，而商业行业自90年代以来一直在采用该技术。制造商现在可以使用这种经济实惠的技术来收集各种参数的实时数据，例如温度、压力和流量。准确监控整个工厂的机器状况使制造商能够检测和预测问题，提前计划维护并避免代价高昂的停机时间。工程师可以将物联网传感器安装到现有设备上，以立即改善运营。企业还应考虑为现有机器添加网络功能，以允许设备通过Internet进行通信并提高远程监控功能。提高在整个工厂收集和共享数据的能力可以帮助工厂经理实施成功的预测性维护策略并保持旧设备高效运行。长期效益例如，机器中的传统电机要么以100%功率打开，要么关闭，而不管应用所需的实际运行速度。智能传感器将检测机器是否过热，因为它们的运行速度比要求的要快。然后制造商可以安装变速箱等设备以避免故障。访问某些参数的实时数据可以提醒制造商注意机器的任何问题，例如过热。然后他们可以计划维护以更换零件并调整设置以降低故障中断生产的风险。随着制造商在他们的工厂中放置物联网智能传感器，他们可以收集更多信息并看到提高可见性的长期好处。只有以所需速度运行机器并改进预测性维护，才能降低整个企业的能源消耗和成本。制造商还应该看到维护成本的降低，并且能够随着时间的推移分析数据，以了解他们可以在哪些方面进一步提高生产效率。早在2011年，工业4.0就不仅仅是投资新技术和工具来提高制造效率，而是要彻底改变整个企业的运营和发展方式。近十年来，我们看到许多公司竞相参与这场革命并投资于先进技术以与主要行业领导者竞争。然而，该公司不需要西门子或博世等大型制造商的预算来改变其业务。通过花时间对其设施进行适当的调整和改造，无论是更换整个系统还是改造当前的基础设施，每个企业都可以实现自己的工业4.0愿景。
