威马汽车在北京举办三电系统研讨会。
威马汽车对三电系统和标定系统进行了详细讲解，向大家展示了威马汽车三电系统高效、安全、稳定的技术优势。
电池包系统：安全保障超过国家标准2倍。
在电池包管理方面，威马汽车以电池包平台的形式专门服务于电池包系统。
此次电池包平台化主要包括电池模组平台化、热管理系统平台化、箱体结构平台化三个方面。
电芯模组平台意味着威马汽车在设计之初就采用了VDA的标准电芯和模组。
VDA是德国工业协会制定的一套电池尺寸和组件尺寸标准。
通过这套标准的采用，威马汽车可以定制并固化边界接口，实现与宁德时代、天津力神、苏州宇亮等大多数主流电池供应商产品的兼容。
热管理系统的平台化是指通过CFD模拟对流道设计、流阻分布和热平衡进行前期模拟。
在生产不同容量的电池组时，威马汽车只需调整排水口的尺寸和长度即可适应PACK。
，这样的平台形式可以有效实现产品的快速开发，降低产品成本。
在箱体结构平台化方面，威马汽车主要采用箱体平台模块设计，快速实现不同功率级别PACK的开发。
值得一提的是，威马汽车的电池组外壳采用高强度钢，在抗拉强度和防火性能方面优于铝。
据了解，威马汽车采用的高强度钢材，抗拉强度超过MPa，通过高强度内置式和外置式球笼设计，电池质量最多可减少17%，能量密度提升可以增加4%。
这有效地提高了车辆的电池寿命。
在电池安全测试方面，威马汽车16项综合安全测试（挤压、反转、振动、跌落、机械冲击、外部火灾等）采用了比国标高一倍的标准，全部一次性通过。
例如，在挤压试验中（分X/Y方向），国标要求是10t，而威马汽车采用的是20t挤压。
但最终的测试结果是，即使在20t的挤压下，电池的变形仍然小于国家标准。
要求。
除了保证电池组的安全外，威马汽车还配备了其自主研发的主动恒温电池热管理技术，确保电池组高效稳定运行。
高科技可以将电芯温度保持在±2℃以内，达到世界领先水平，从而保证电芯性能一致，提高电池系统的循环寿命。
电驱动系统：同级领先的高功率密度2.17Kw/Kg。
威马汽车基于博格华纳成熟的电驱动产品EDM集成电桥进行二次开发，自主集成逆变器、高压配电、DDC、压缩机等动力部件。
这种高集成度不仅提供了更多的储物空间，也让威马汽车即使拥有前置电机，也能像特斯拉一样拥有前舱储物箱；也让威马汽车拥有行业领先的高功率密度：电机和减速机总重量仅73.5Kg，峰值功率超过kW，峰值扭矩N.m，电驱动功率密度达到2.17Kw/公斤。
此外，得益于集成度高的优势，威马汽车的速度输出轴与减速机主减速输入轴属于同一轴，大大提高了车辆的质量利用率，使威马汽车的动力系统传动更加高效。
高效的。
效率可高达93%（明显优于传统燃油车40%），并且可在毫秒内实现%全油门响应扭矩。
电机和减速机的优化不仅可以提高效率，还可以降低噪音。
通过优化电机内的气隙、磁场等以及控制减速机内的齿轮传动误差，威马电机能够出色地控制电机高速范围内的高频啸叫，改善NVH（噪音、振动）和声音）。
振动粗糙度）水平。
电子控制系统：每11,400年才发生一次故障。
在电控方面，威马汽车采用了动力系统冷却技术。
无论是在高温、高速、高负载条件下，还是在高温、低速、高负载条件下，独立液冷回路都能为电机、电机控制器、电控系统等核心部件提供独立冷却，保证性能和可靠性。
软件方面，威马汽车关键核心控制器硬件基于双核设计，完全符合ISO2.0中各功能模块的ASIL-D认证。
随机故障率每11,400年才发生一次，涵盖了EX5的整个生命周期。
电控软件代码基于Simulink/Stateflow模型自动生成，保证系统稳定可靠。
作为电动汽车的核心部分，威马汽车不仅研发了各项核心优势技术，还拥有完整的系统标定能力和基于电动汽车特点的三电标定技术。
据了解，在威马汽车完整的实验测试流程下，威马汽车已先后投入工程开发车辆1万余辆，累计测试里程超过1万公里，累计测试工作时间10万小时，相当于威马汽车环球航行 地球绕地球运行 75 圈，运行时间约为 11 年。
截至目前，威马汽车已完成多轮联合驾驶测试、2轮夏季高温路试、3轮高寒测试、多轮整车耐久标定、多轮诊断标定测试。
经过多轮全面标定测试，威马EX5展现出了良好的驾驶性能和出色的环境适应能力，展现了其三电系统的技术优势。