9月27日，世界经济论坛（WEF）正式发布新一期“灯塔工厂”名单在全球制造业领域，三一重工北京打桩机工厂成功入选，成为全球重工首家获得“灯塔工厂”认证的工厂。
世界第一！代表中国制造实力在重工业行业的灯塔工厂，被誉为“全球最先进工厂”，是达沃斯世界经济论坛联合评选的“数字化制造”和“全球化4.0”的示范者和麦肯锡咨询公司。
智能制造、数字化是当今全球制造业的前沿。
根据全球灯塔网络的官方描述，全球灯塔网络是一个由生产工厂和其他设施组成的社区组织，在采用和整合第四次工业革命（4IR）尖端技术方面处于世界领先地位。
组成灯塔网络的各个“灯塔工厂”是指在第四次工业革命中有效整合尖端技术的应用和集成并成为全球典范的领先企业。
自2016年启动项目评选以来，全球已有90家“灯塔工厂”获得认证，其中入围工厂21家。
在全球“灯塔工厂”网络中，共有29家位于中国大陆，分布在3C电子、家电、汽车、钢铁、新能源等行业。
中国也是“灯塔工厂”最多的国家，再次印证了中国制造的强大实力。
三一重工北京打桩机工厂是全球重工第一家世界灯塔工厂，代表了中国重工的核心制造实力。
世界经济论坛官网介绍了选择三一桩工机械厂的理由：面对多品种、小批量工程机械市场不断变化且日益复杂的需求，三一采用先进的人机协作、自动化、人工智能和物理网络技术使劳动生产率提高85%，生产周期从30天缩短到7天，减少了77%。
对于此次全球高标准认证，三一重工董事长梁稳根先生表示：北京打桩机工厂已成为世界灯塔工厂。
这是三一重工的新名片，是三一数字化转型的里程碑，也是三一重工成为智能制造先行者的关键。
步。
业界认为，荣获全球“灯塔工厂”称号，体现了三一重工在先进制造和数字化转型方面的卓越成就和“领先”实力，标志着三一重工在第四次工业革命的竞争中占据优势。
桩工机械，世界领先！三一重工北京桩机厂位于北京市昌平区南口工业园区，占地面积0平方米。
它是全球最大的桩机制造基地，也是全球人均产值最高、单位能耗最低的智能化重工业行业。
工厂之一。
北京打桩机厂生产的旋挖钻机是三一重工的主打产品，也是工信部认证的“制造业单项冠军产品”。
三一旋挖钻机全球市场占有率连续10年位居第一，中国每三台旋挖钻机就有一台是三一制造的。
在海外，远销俄罗斯、巴西、泰国等60多个国家和地区，受到全球客户的高度认可。
柔性智能制造！智能化生产水平已成为全球“灯塔”。
打桩机械作为重型装备，其生产模式是典型的离散制造，多品种、小批量、工艺复杂。
更大的挑战在于工件的复杂性，工件大、重、长。
例如最长27米长的钻杆重8吨，20多种动力头重达16吨。
经过自动化、数字化、智能化升级后，三一桩工厂共有8个柔性工作中心、16条智能生产线、全网络化生产设备。
基于树根互联网工业互联网平台，生产制造要素全面互联，整个工厂成为互联网、大数据、人工智能深度融合的“智能体”。
首先，三一桩机工厂有一个“智能大脑”——FCC（工厂控制中心），这也是整个工厂智能制造的核心。
通过FCC，订单可以快速分解到每条柔性生产线、每个工作岛、每台设备、每个工人，实现从订单到发货的全流程数据驱动。
沿着数据流，产品可以“了解”其制造的整个过程和细节。
机器视觉系统是工厂中无处不在的“眼睛”。
借助2D/3D视觉传感技术、AI算法和高速5G网络，打桩机工厂实现了智能工业机器人在大型设备自适应焊接、高精度装配等领域的深度应用，并解决了“16吨动力头无“人性化装配”、“40mm厚、60mm宽钻杆方头多层单道连续焊接”等多项世界性难题。
从一块钢板的分拣到十几吨桅杆的组装，一切都可以由机器人实现自动化，智慧物流的实现就交给了智能货物搬运“飞毛腿”——AGV小车的精准定时的保证下。
以及低时延的5G无线工业专网，业界首台两台AGV“梦想两车联动”，可实现27米长、超重物料的同步运输和自动装卸的“大脑”。
“眼睛”和“飞毛腿”高效协同，分解任务，智能工厂的“手”也在同步快速运转。
在工厂里，基于5G+AR设备的“人机协作”技术得到广泛应用。
传统的材料分拣、销钉组装等劳累、危险的工作不再需要人工操作，全部由机器人高效完成。
同时，通过强大的人机协作，机器人AI还可以在不编程的情况下学习熟练工人的技能和技巧，并可以作为教学工具“以旧换新”，最终实现人员的迁移。
技艺和工厂“老师傅”的工艺传承。
后台，根互联网搭建的“根云平台”也在日夜计算。
它需要基于工厂内多个数据采集点收集的工业大数据，提供每个流程、每个机器型号、甚至每个单元的信息。
将切削刀具与最佳参数相匹配，以优化生产节奏。
三一智能制造研究院院长董明凯表示：“今天的打桩机工厂是一位头脑聪明、眼疾手快的工程师，实现了工艺和经验的参数化、软件化。
”高度灵活的生产可最大限度地发挥生产潜力。
与改造前相比，同厂区打桩机工厂产值翻了一番，生产设备整体运转率由66.3%提高到86.7%，平均故障时间下降58.5%。
目前，该工厂可生产近30个型号的机器，在“柔性智能制造”方面领先世界，实现“大象舞动”。
2018年，三一桩工厂人均产值达到8000元，成为全球重工当之无愧的“灯塔标杆”。
董明凯表示，打桩机“灯塔工厂”在行业内率先采用“工业4.0”标准，打造了全球行业智能工厂的标杆，为其他“灯塔工厂”建设树立了积极榜样和示范作用。
“在全球工业中。
空前的！三一重工的数字化转型迈上了新台阶。
在十三届全国人大一次会议“代表频道”第四次会议上，全国人大代表、三一重工董事长梁稳根表示，面对工程机械和制造数字化，三位一体“要么翻船，要么翻身”。
2019年，作为集团首批灯塔工厂示范基地，三一桩工厂全面启动智能制造升级，探索数字技术与工业领域的深度融合。
打造行业首个世界级“灯塔工厂”，没有技术先例，也没有成熟的供应商。
为了实现灯塔工厂既定目标，三一专门成立了智能研究院，成为三一数字化转型战略的“排头兵”。
无论是炎热的夏天还是寒冷的冬天，还是面对疫情的挑战，开拓者们弘扬“灯塔精神”，在建设“灯塔工厂”的道路上永不止步。
从董事、高管到现场辛勤工作的工匠、设计师、程序员、检验员和技术工人，无数人在一线孜孜不倦地工作，让一切不可能成为可能。
经过近两年的规划、设计和建设，攻克了上千道难题，三一重工完成了前所未有的事情——打桩机“灯塔工厂”突破月产能，成功达产并超额生产，标志着三一集团数字化转型的里程碑达到了一个新的水平。
“灯塔工厂建设过程中，我们不仅培养了一批人才，也为业界提供了三一重工实施智能制造的经验和思考。
”三一集团董事、高级副总裁戴庆华表示。
“灯塔工厂最大的意义在于，就是人让机器变得更好，机器也让人变得更好。
“百亿人！”担当世界级“灯塔工厂”的主角。
走进堆里驱动工厂，站在生产线旁边，你就能找到这件事能做成的原因：分秒必争的文化、紧张的生产、敢为人先的创新、以及中国品牌数字化下的大规模扩张。
正是这种规模效应和深厚的科技实力，推动三一重工走向了全球先进制造领军者的地位，可以说，打桩机工厂的转型是三一集团数字化战略转型的一个缩影。
这也是三一真正以用户为中心、以数据驱动打通全价值链运营的丰硕成果，应对行业周期性挑战，三一正在向“产品+”迈进。
通过数字化转型实现“服务”数字化企业。
目前，除北京打桩机工厂外，三一重工已投资超亿元，在长沙、昆山、重庆等工业园区启动了46个智能制造灯塔工厂和智能生产线项目，已实施近万台生产。
十几台设备和上万种物料的实时互联，极大提高了关键生产环节的无人化、智能化程度，助推公司人均产值跻身世界一流企业。
三一集团董事、高级副总裁戴庆华表示，三一桩机灯塔工厂将持续深化数字化转型，打造重工“百人百亿”灯塔工厂，助力三一集团实现“ “三个三”战略目标：到“十四五”末，集团实现销售额1亿，工人0工程师。
为响应国家智能制造战略，大力发展工业互联网，深入推进智能制造，三一致力于成为智能制造的先行者。
同时，三一重工打造“灯塔工厂”的诸多经验也将实现能力外溢，赋能产业链合作伙伴、行业乃至整个“中国智造”，切实发挥世界级的引领作用。
“灯塔工厂”。