据了解，长征七号火箭采用虚拟现实VR技术和全三维设计制造技术，应用高效等边三角形网格结构。
极大提高了我国运载火箭的研制和生产水平。
让我们来看看这款新型火箭如何与 VR 结合使用。
VR+火箭设计：整个过程没有一张纸。
目前，数字技术已应用于今年首飞的长征五号和长征七号火箭，代表了国内运载火箭研制的最高水平。
”全国政协委员、航天科技集团原中国运载火箭技术研究院党委书记梁晓红3日表示，“数字火箭”采用三维协同、设计、测试和制造，整个火箭研制过程没有纸质图纸。
航天科技工作者表示，火箭设计已从纸质“漫画书”变成了“3D电影”。
据了解，在研制阶段，航天科技集团一院实现了3D设计数据的技术状态管理审核、发布和变更，整个箭模型数据规模超过20GB。
利用VR进行装配测试：超级火箭在生产加工阶段实现了“一键”加工，更神奇的是在生产加工阶段实现了“一键”加工。
只要按下数控机床的按钮，成品瞬间完成，合格率为%。
在航天学院生产车间，显示模拟视频和三维工艺流程的终端大屏显示器现已成为标配，让火箭生产变得越来越精细。
在测试装配阶段，“长征七号”还应用时兴的虚拟现实技术，对火箭进行虚拟装配和虚拟测试，真实模拟火箭实际装配和测试环境，提前预见可能出现的问题，保障火箭测试、第一次组装就成功了。
据梁晓红介绍，以前，工匠在加工某些金属零件时，首先要根据二维图纸绘制工艺草图，手工编制工艺规程，然后进行车、铣、铣等一系列工序。
无聊的。
现在，从原材料到成品，只需按下数控机床的按钮即可完成，合格率达到%。
可以说，“天下”一键确定，大大提高了生产质量和效率。
第一航天学院告诉大公报，在“长七”的组装过程中，设计者利用虚拟现实（VR）技术，确保火箭关键部件出现问题时，有安全可靠的维护计划。
在“长7”的第一次动力系统测试中，设计人员发现需要更换管道。
“长七”第一级火箭体在组装时是水平放置的，但在试验台上却是垂直放置的。
两者的操作流程完全不同。
。
同时，管道附近有很多关键仪器设备，任何一个不小心都会影响到附近的仪器设备。
为了快速更换管道，设计人员迅速设计出新的解决方案。
但如何验证这个方案的合理性呢？这时，VR技术就帮设计师们解围了。
他们利用VR技术模拟了一级火箭本体，然后佩戴“3D头盔显示器”和“位置跟踪装置”，身临其境地验证维护计划是否合理。
操作人员也以同样的方式进行了现实操作。
最终，设计人员从设计到方案验证只用了不到1天的时间。
这使得试验台上“长七”一级火箭本体管道的更换可以与其他工作同时进行，无需单独花额外的时间进行这项工作，有效保证了试验进度不受影响。
第一航天学院设计师赵波告诉大公报，如果不采用VR技术，虽然计算机也可以实现三维模型的虚拟修复，但不够真实。
使用VR技术后，可以在虚拟环境中进行验证。
未来，他们还将把这项技术应用到火箭发射场的虚拟训练以及发射场总装流程的演练中，可以有效保证火箭的可靠性。
随着“工业4.0”等信息化现代制造技术的发展，长征火箭的发展模式正在发生新的变化。
从设计到生产再到测试，长征火箭已进入全生命周期数字化研制时代。
VR观察与整理，数据来自大公报、新华网。